La fabrication :

Extrait de : "Les verreries forestières de Moussans" (1450-1890) par Francis de RIOLS de FONCLARE - 1925 (voir le sommaire). ("Les moyens et les modes de productions") "Les fours de verrerie employés dans la région Moussanaise. Les plus anciens auteurs, qui ont traité de la matière, n'ont laissé que de très vagues notions sur les fours dont on faisait usage autrefois. Le moine Théophile, qui vivait au 12ème siècle, dans un ouvrage intitulé "Diversarum artium schedula", nous décrit les fours employés à son époque. Trois siècles plus tard, Georges Laudman, dit Agricola (1494-1555), dans son ouvrage "De Re metallica", livre XII, nous donne une description, en bien des points analogue à celle que donnait le moine Théophile. Jusqu'au 18ème siècle, il y eut peu de changements dans la technique du four de fusion employée dans les verreries. Voici ce que dit Agricola : "Il nous reste à traiter du verre dont la préparation est de notre ressort, car c'est un produit de quelques sucs concrets et de sable unis à l'aide du feu et de l'art ; c'est un corps transparent comme les pierres précieuses, et entrant en fusion comme les métaux ; mais il faut commencer par traiter de la matière dont se fait le verre, ensuite de quoi nous parlerons de la matière dont se fait le verre, ensuite de quoi nous parlerons des fourneaux où se fait le verre, enfin de la manière dont on s'y prend. On se sert pour cela de pierres fusibles et de sucs concrets, ou de sucs tirés d'autres substances, qui ont une affinité naturelle avec ces pierres. Parmi les pierres fusibles, on donne la préférence à celles qui sont blanches et transparentes, c'est pourquoi l'on met au premier rang le cristal de roche. D'après Pline, on fait aux Indes avec des morceaux de cristal un verre d'une si grande beauté et si transparent qu'aucun autre ne peut lui être comparé. On donne le second rang aux pierres qui, sans avoir la dureté du cristal, en ont la blancheur et la transparence. Enfin, on place au troisième rang les pierres qui ne sont pas transparentes. Il faut commencer par les calciner toutes, et les piler ou les broyer pour les réduire en sable; on les tamise ensuite; quand les verriers trouvent à l'embouchure des rivières un sable convenable, ils sont dispensés du travail de piler et calciner les cailloux. Quant aux sucs concrets, on donne le premier rang au nitre; le sel fossile blanc et transparent vient ensuite; à son défaut on prend le sel lixiviel, tiré de la cendre de "l'anthyllis" ou de tout autre plante qui contient du sel; il y a cependant des gens qui mettent ce dernier sel au second rang. Pour faire le mélange des pierres fusibles pulvérises, on observe d'en mettre deux parties contre une de nitre, de sel fossile, ou de sel tiré des plantes; on y joint un peu d'aiman; on pense de nos jours aussi bien qu'anciennement qu'il a la propriété d'attirer la liqueur du verre, de la même manière qu'il a celle d'attirer le fer, de le nettoyer et de le rendre blanc, de vert ou nébuleux qu'il était; le feu ensuite consume l'aiman. Ceux qui n'ont point les sels ou sucs concrets dont nous venons de parler, mêlent au sable deux arties de cebdres de bois de chêne, d'yeuse, de hêtre ou de sapin; on y ajoute un peu de sel marin et très peu d'aimant; ces dernières matières ne donnent pas un verre si beau ni si transparent que les premières. Quant aux cendres, on les fait avec de vieux arbres dont on creuse le tronc à la hauteur de six pieds, on y met le feu; de cette façon, l'arbre se consume et se réduit en cendres. Pour le travail, on choisit l'hiver, lorsque les neiges ont séjourné longtemps sur la terre; ou l'été lorqu'il ne pleut pas; car dans d'autres temps de l'année, les grandes pluies rendraient les cendres impures, en les mêlant avec de la terre. Pour prévenir cet inconvénient, on coupe ces arbres en morceaux, que l'on brûle dans un endroit couvert pour en tirer des cendres". Continuons la citation d'Agricola, mais auparavant nous signalons que le moins Théophile, dans son remarquable ouvrage au 2ème livre, ayant trait aux fours de verrerie, il distinguait : 1) Le four destiné à fondre les matières vitrifiables; 2) Le four de refroidissement donnant le recuit ; 3) Le four de dilatation, destiné à l'achèvement des ouvrages. Dans cette numération, le four de recuisson doit être logiquement cité le dernier. Agricola ne mentionne pas autre chose, ce qui prouve qu'à la fin du 11ème siècle, la verrerie était aussi avancée qu'au 16ème siècle. "Pour ce qui est des fourneaux, il y a des verriers qui en ont trois; d'autres n'en ont que deux; d'autres enfin, n'en ont qu'un. Ceux qui en ont trois, font d'abord cuire leur matière dans le premier fourneau; ils le mettent à recuire dans le second, et font refroidir les vases ou ouvrages de verre dans le troisième. Le premier de ces fourneaux est voûté et ressemble à un four à cuire du pain. Dans sa partie ou chambre supérieure, qui a six pieds de long, quatre pieds de large et deux pieds de hauteur, on allume un feu de bois sec et l'on y fait cuire le mélange à grand feu jusqu'à ce qu'il entre en fusion et se change en verre : quoique par cette première cuisson, la matière ne soit pas encore assez purifiée, on ne la laisse pas de la retirer; et après qu'elle a été refroidie, on la rompt en morceaux. On fait recuire dans le même fourneau les creusets destinés à contenir le verre. Il y a une chambre inférieure et une chambre supérieure. Le second fourneau est rond : il a dix pieds de large et huit de hauteur; pour le rendre plus fort à l'extérieur, on le garnit de cinq arcades ou contreforts, d'un pied et demi d'épaisseur (un pied = 33 cm). Ce fourneau contient aussi deux chambres. La voûte de la chambre inférieure doit avoir un pied et demi d'épaisseur : il faut qu'il y ait par-devant une ouverture étroite, pour pouvoir mettre le bois sur le foyer qui est pratiqué dans l'âtre. Au milieu de la voûte, il doit y avoir une grande ouverture ronde qui communique avec la chambre supérieure, afin que la flamme puisse y parvenir. Dans le mur qui environne la chambre supérieure, il faut qu'il y ait huit fenêtres entre les arcades, assez grandes pour que l'on puisse y faire entrer les grands creusets que l'on place sur le plan de la chambre autour de l'ouverture par où passe la flamme; il faut que ces creusets aient deux doigts d'épaisseur et deux pieds de hauteur, que le diamètre de leur ouverture et celui du fond soit d'un pied, et qu'ils aient un pied et demi au milieu. A la partie postérieure du fourneau, il y aura une ouverture d'un palme en carré, afin que la chaleur puisse pénétrer dans un troisième fourneau qui y est joint; ce dernier fourneau est carré, il a huit pieds de long et six de large; il est aussi composé de deux chambres dont l'une inférieure doit avoir par-devant une ouverture pour mettre le bois dans le foyer qui s'y trouve. Aux deux côtés de cette ouverture, il y a une niche faite de terre cuite, qui a environ quatre pieds de long, deux pieds de haut et un demi-pied de large. Pour la chambre supérieure, elle a deux ouvertures, l'une à droite, l'autre à gauche, qui sont assez larges pour que l'on puisse y mettre commodément les moufles de terre cuite. Il faut que ces moufles aient trois pieds de long, un demi-pied de hauteur, un pied de large pour le bas, et soient arrondis par le haut. On y met les ouvrages de verre que l'on a faits, afin qu'ils refroidissent petit à petit; car, si l'on ne prenait cette précaution, ils se briseraient. On retire ensuite les moufles de la chambre supérieure, et on les fait entièrement refroidir dans les niches qui sont aux deux côtés de l'ouverture de la chambre inférieure" Les verriers qui, au lieu d'avoir trois fourneaux distincts n'en avaient qu'un, faisaient usage d'un modèle comprenant les trois chambres dont il a été question ci-dessus. Ces trois chambres sont superposées. En résumé, un four de fusion et un four de recuisson sont absolument nécessaires. Ils peuvent être distincts, ou bien le four de recuisson peut être conjugué avec le four de fusion et servir à celui-ci de cheminée de tirage. De tels fours étaient employés en Bohème, et même à la fin du 19ème siècle encore à Venise. Le combustible peut brûler sur la sole du four, comme nous l'avons vu dans la description faite par Agricola, mais aussi il peut brûler dans une grille encastrée en contrebas du siège ou sole. Avec le second système, on obtient une combustion plus parfaite et une allure plus régulière du four. Le four pouvait avoir un seul tisard, ou deux, placés aux extrémités de la fosse. Ces fours à bois avaient un tirage suffisant, et bien que ce fut un chauffage direct, il était possible de régler la température suivant les besoins. Dans les petites verreries où cinq ou six gentilshommes verriers étaient occupés (et c'étaient les plus nombreuses), il n'y avait pas de division technique des tâches, le propriétaire du four était à la fois son chef de fabrication, son tiseur, son compositeur. Cette situation s'explique parce que c'était surtout une industrie familiale, où tous les ouvriers étaient apparentés. Ce ne fut que plus tard, à la suite de la concurrence de plus en plus âpre que cette industrie quasi familiale se transforma en manufacture ; alors apparut la division technique des tâches et l'ouvrier verrier, d'artisan tomba au rang d'organe d'une machine dont il n'était plus le principal moteur. Parmi les verriers, se distinguèrent alors les cueilleurs, les souffleurs, les ouvreurs, les poseurs d'anses et de brocs, etc. Il est certain que la rapidité de travail fut accrue, mais cette spécialisation aboutit à rendre un ouvrier incapable de finir par lui-même un objet qu'il a façonné. Voici à titre documentaire, d'après le dénombrement de 1695, les noms des gentilshommes verriers de la Montagne Noire, "vivant de leur art " : Abel de de Coulomb, sieur de Lavernette ; Isaac de de Robert ; le sieur de Saint-André ; le sieur de Dontres de Montpezat ; le sieur de Riols de Flaubert ; Jacques de Robert, sieur de Lafabrègue ; Louis de Riols, sieur du Vergnas ; Jacques de Robert, sieur de Terme ; Jean de Riols, sieur de Crouzet ; Jean Dontres, sieur d'Aiguefonde ; le sieur de Lacombe ; le sieur de Robert-Campaureil fort vieux et fort pauvre ; Samuel de Coulomb, sieur de Lasalle ; Etienne de Vertin (Bertin), sieur de Bertin ; Daniel de La Roque, sieur de Lacombe ; Abel de Coulomn, sieur de La Frègère ; Gabriel de Robert, sieur de La Motte, et le sieur de Fonclare. Les verriers ci-dessus mentionnés se répartissaient dans plusieurs verrières ce qui montre le peu d'ouvriers occupés dans chacune. Selon un mémoire en détail de toutes les verreries qui sont en Languedoc, publié dans l'ouvrage si documenté de Saint-Quirin, voici la répartition dans la région Moussanaise : Diocèse de Saint-Pons : Moussans : - Noble Pierre de Riols, sieur de Moussans, avec sept gentilshommes. Leur ouvrage est des bouteilles ou verres pour boire. La Prade : - Noble de Robert sieur de La Prade, avec sept gentilshommes; Même ouvrage. Lautier : - Noble de Robert, sieur de La Garrigue, avec deux gentilshommes. Même ouvrage. Ce personnel, qui nous semble fort réduit, était cependant suffisant à cette époque pour les besoins régionaux, car souvent, comme nous le verrons plus loi, les maîtres verriers avaient la hantise de la surproduction, et le pouvoir royal même s'occupait de réduire la durée des campagnes, c'est à dire le temps pendant lequel un maître verrier fabriquait. En général, la campagne était pratiquement limitée par la durée du four de fusion, ce qui dépendait de la plus ou moins bonne qualité des briques réfractaires de la couronne ou du siège. Nous avons vu que les meilleures terres réfractaires utilisées pour la confection des briques provenaient du lieu dit Salabas, à proximité d'Alais. La création de verreries forestières était une source de revenus pour les possesseurs de forêts ; Signalons cependant que souvent la redevance était modique, surtout lorsqu'il s'agissait des forêts de la Couronne. suite : les fours de la région de Moussans. " Francis de Riols de Fonclare